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除了代替工人井下操作、减少安全事故、提高经济效益，更有在“机械化换人、自动化减人”的冲击下，人们对于熟练工人与智能设备矛盾关系的重新权衡，对于行业员工素质的重新定位，对于高端技术市场化及国内多数中小型煤矿应用现状问题的再思考。

在山西阳煤集团一矿北头嘴降压站内，智能巡检机器人沿着设定好的路径行驶，两个小时内，仪表读数等400多个数据被传回监控室。据了解，此前上述数据的采集至少需要两名运维人员携测量设备徒步两天才能完成。这台机器人为该企业每年减少人工成本20万元到40万元。

在井下使用机器人，山西不是第一个。近年来，煤机的“自动化、智能化”似乎已成趋势。在中煤集团北京煤矿机械公司，甚至连制造煤机产品的设备，都用起了机器人——多个机械手臂按照既定程序，对摆成一排的液压支架部件进行焊接，定点精准，运行高效。

在今年5月的国际工程科技发展战略高端论坛上，可视化与建模系统、智能感知与大数据系统等关键技术系统的出现，多机器人联动的物联网系统的提出，更是让人们看到了煤矿“实现无人化开采”的希望。

示范先行固然重要，在欣慰与欣喜的同时，我们应该看到，在先行者的身后，仍有很多矿井徘徊在上一个阶段。

据国土资源部统计，截至2016年年底，全国小型煤矿采煤机械化程度为55%，掘进机械化程度则更低。《煤炭工业发展“十三五”规划》规定了煤机的未来发展方向——机械化、自动化、智能化，到2020年，煤矿采煤机械化程度要达到85%，掘进机械化程度达到65%。

据中国煤炭机械工业协会理事长张勇介绍，从技术层面而言，由于智能化的发展受到高端技术攻关的限制，在“十三五”期间无法全面实现。因此，“十三五”期间的重点任务在于全面推进自动化，实现采煤机、刮板运输机、皮带运输机、液压支架“三机一架”自动化。同时，由于目前我国掘进机械化水平较低，“十三五”期间提高掘进机械化水平是发展重点。

从宏观情况和目前的工作重点可以看出，虽然有少数企业和先进煤矿“冲”在前面，全国范围内仍有众多中小矿井还在“机械化”阶段徘徊。

笔者在山西某煤炭企业生产矿井采访时，相关负责人感慨：“井下使用机器人，在我们听起来只是一个方向，应用起来困难太大。我们井下体力活多一些，没什么高科技。”这位负责人告诉笔者，所在矿井用得最好的设备是一台8G大采高采煤机，“国产的，价格便宜，配件还不需占用过多资金。”

一方面是中小矿井资金不足、先天条件不优渥、技术引入存在障碍、矿井地质条件特殊等现实情况，另一方面是采煤工人面对技术冲击的不适应。

在中煤大屯公司孔庄煤矿，水采技术因为综采技术的上马，最终全面退出，平均年龄45岁以上的水采工人们面临着从熟练水采工到综采初学者的角色转换。新技术到来时，先感受到不适的，是放弃既有工艺或工作的一线劳动者们。

机器人进入煤炭行业，同样意味着熟练采煤工岗位的腾出。也许在不久的将来，设备管理者、程序开发者将成为和采煤一线联系最密切的职工，运用机器人实现一线开采，智力劳动逐步取代体力劳动。去哪里、干什么，是每个煤矿企业管理者、生产者都需要考虑的问题。

机器人的飞速发展，给煤炭行业带来的不仅是代替工人井下操作、减少安全事故、提高经济效益，还有在“机械化换人、自动化减人”的冲击下，人们对于熟练工人与智能设备矛盾关系的重新权衡，对于行业员工素质的重新定位，对于高端技术市场化及国内多数中小型煤矿应用现状问题的再思考。

科技工作者奋斗在尖端前沿，也需融入市场整体环境，在设计与开发中考虑技术的推广与应用问题。政策需要科学引导，也需要因矿制宜。煤炭企业要一步一个脚印，也要大胆引进、积极革新。煤炭职工要埋头于目前的工作，也要认清形势与大局。

牵一发而动全身，采煤机器人或许在某些煤炭人眼中遥不可及，或许在某些煤炭人眼中如临大敌。高科技的车轮滚滚向前，同样向前的，还应有相关配套政策的日益完善、高素质劳动者的接续培养、各大中小煤炭企业在改革创新方面的相互借鉴与共同努力。

据中国煤炭网